国家名片中核造看看中国工业奥斯卡凭什么颁给它百页窗帘

作为国内规模最大的综合性核电总体研究设计单位、国内核电行业唯一以核电研发设计为龙头的工程公司，荣膺中国工业大奖，对刚刚走过十年征程的中国核电工程有限公司来说，可以说是最好的一份生日礼物。

核电工程公司是我国唯一同时具备核电、核化工、核燃料研发设计能力，专业配备最完整的公司。承担了国内所有核燃料生产的研发设计；是国内唯一的从事使用后的乏燃料再利用以及核废物治理的公司；也是我国唯一全面经历核电技术引进、消化、吸收、和再创新的企业，参与了国内所有核电机型的研发设计工作。

最励志

逆风翻盘没我不行

核电是高科技产业，是代表着国家核心竞争力的国之重器。长久以来，核电的核心技术一直掌握在美国、法国、俄罗斯等核电强国手中。假如没有我们自主研发的三代核电技术华龙一号，我们中国不能叫核工业强国。

华龙一号的诞生，用时下流行的话，是个“逆风翻盘”的故事。

福岛核事故让行业对核安全有了更深层次的认识，也正是因为福岛核事故这一毁灭性打击给予了工程公司决心——做三代技术，去研发既安全又高效的中国自主三代核电技术。

安全是核工业的生命线，要对全人类、对国家、对社会负责，考虑一切可能的外部因素，用核工业人的“严细”铸符合最高核安全标准的国之重器。

要知道，核电站的设计建造涉及300多个系统，仅设计图纸就有二十多万张，每更改一个数据，牵一发而动全身，都可能意味着需要重新进行一轮分析计算。从“单层安全壳”到“双层安全壳”，创新性提出“能动+ 非能动”的理念，革命性突破背后则是又一轮日复一日“坐冷板凳”。

基于福岛核事故的经验反馈，为了能够抵御类似福岛的地震和海啸，中核工程公司华龙团队成员提出了革命性的创新思路：能动和非能动相结合。非能动机组即时出现意外，无须借助外部能源，仅靠重力和水的“蒸发冷凝”循环，就可以为反应堆堆芯降温，避免堆芯熔化导致严重事故。非能动系统需要在反应堆厂房里布置将近3000立方米的水，如何布置进去，成为问题的关键。而事实上，核电厂房里的每个部件都经过了严密的计算，要想把超大体积的水放进去，几乎成了不可能实现的难题。为了尽快找出解决方案，很长一段时间里，华龙团队几乎“连轴转”了。而这一先进的核电站安全理念的成功应用，为中国自主三代核电走向国际市场，增添了不可替代的砝码。

华龙一号 “双层安全壳”是其设计上又一大技术亮点——倒U形内壳，提供更大自由容积，对事故包容能力更强；1.5m厚扁平外壳，能充分抵御大飞机恶意撞击。当时讨论“单层安全壳”还是“双层安全壳”时，分成了分歧明显的两派，有人说双层安全壳并无前人设计参考，坚持原有设计，以稳妥的方式快上项目；另一派则坚持双层安全壳能保证对公众、对环境的全寿期60年内安全，虽研究设计虽然有难度，但却是一个挑战，一个更高的目标。

重重困境之下，创新突围，冲击国际最高安全标准，加入能动非能动系统，通过多方面的理论计算和实验验证，研制成功华龙一号。可以说，华龙一号独创的几大技术亮点，都是研发团队本着对全人类负责，本着“事业高于一切、责任重于一切、严细融入一切、责任重于一切”的核工业精神，在遭遇逆境时，埋头创新；没有成熟方案可以借鉴，也不知道是否能够实现，靠着“一口气”，为中国核电技术实实在在“争了一口气”， 最终“逆风翻盘”，成就中国自主核电技术华龙一号扬帆出海、扬名国际。

最创新

走别人从未走过的路

在核电设备自主研发方面，工程公司发扬自力更生的精神、不等不靠。在新技术、新思维、新模式下积极探索，走出了一条核电装备自主创新的广阔的天地。

人员闸门是反应堆安全壳的重要组成部分，是进出安全壳的通道，也是包容放射性物质的最后一道安全屏障，就像电影中航天飞船的“过渡舱”，主要用于平衡安全壳内外的压力，同时阻止放射性物质的泄漏，保护公众和环境免遭放射性物质的危害。

工程公司在人员闸门的自主研发中，取得10多项专利授权，进行了20余种的功能试验和鉴定试验。密封件的研制和试验中设计人员通过十余类试验方法的叠加，成功模拟出老化后密封件在事故下的工作条件，采用定量测量的方法，验证了密封件的密封性能，材料的耐磨性试验的次数达到14000次。从而保证了安全壳的密封性。通过这些试验，获得了上千个基础试验数据。

众所周知，华龙一号安全性能中有一项很重要的指标：可抗大飞机撞击。抗大飞机撞击的防护门是工程公司核电设备自主化过程中的重要成果，属首次国产化设计和制造，且功能要求复杂。此防护门的计算综合考虑了大型飞机撞击时龙门架的阻挡作用和周边混凝土墙体的综合效应，使用先进的计算软件和时程分析法对飞机撞击全过程进行模拟分析和计算，在制造厂进行了上百次全过程调试和手动应急操作试验，最终实现了门体方案的最优化。

门的研发持续2年多，获得多项专利授权。设计者对门的设计不断修正，使该防护门的设计方案实现了功能和经济的最优化，与世界上主流三代核电机组的同类产品相比具有很强的竞争力。

最坚持

为华龙做出“中国心”

始终坚守国产化路线，是希望我们的核电技术能够真正独立自主、不受国外制约。一路走来，从设计研发自主核电技术，到促进核电设备的国产化，中核工程全体员工夙兴夜寐，付出了极大努力。其中，所有设备国产化进程中，最艰难的就是华龙一号主泵的国产化。

主泵是核电厂主回路中唯一转动设备，号称核电站的心脏，技术非常复杂，2008年之前国内已建成核电站的主泵均是从国外进口。2007年工程公司开始承担EPC核电厂总承包工作，当时国内接触过主泵的人就非常少，真正了解主泵的人更是凤毛麟角，国内没有一家单位能够独立设计、制造主泵，更不用说百万千瓦级主泵。

像这种关键设备不掌握在自己手里，对电站的建设就可能造成制约性的影响。中核工程公司在首次承担核电总承包开始阶段，就坚决贯彻发改委的主泵国产化的指导思想和要求，结合以往参与的项目，充分消化、掌握核岛系统力学布置设计技术，发挥自主设计的优势，对主泵全球重要供货商的泵型进行了全面的比较，依托当时的福清1、2号和方家山项目，在主泵的设备采购中明确要求国外投标商寻找国内合作伙伴并进行关键重要零部件的国产化分包和技术转让。

从福清1、2号到福清3、4号，再到目前执行的三代核电华龙一号福清5、6号机组，主泵的国产化是一步一个脚印，实现了最开始对主泵的不了解，到主泵部件国产化范围逐渐增大，主泵国内设计能力逐步提升。在福清1、2号项目中即实现了泵壳和电机的设计制造、主泵泵体少量部件的国产化。到了福清3、4号机组，泵体国产化范围进一步扩大，而且还包含了部分关键部件。特别是在三代核电华龙一号技术要求大幅提升的情况下，国产主泵泵壳寿命也提升至60年，主泵泵体部件基本上全部国产化，主泵试验也在国外供方指导下由国内供方完成。

工程公司作为主泵国产化的重要推手，后续将继续推动主泵能够在国内实现自主设计、自主制造，核心关键部件完全国产化。

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